1.澆口脫料困難
在注塑過程中，澆口粘在澆口套內(nèi)，不易脫出。開模時，制品出現(xiàn)裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之松動后方可脫模，嚴重影響生產(chǎn)效率。
故障主要原因
澆口錐孔光潔度差，內(nèi)孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間后錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球面弧度太小，致使?jié)部诹显诖颂幃a(chǎn)生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自制或購買專用鉸刀。錐孔需經(jīng)過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料桿或者澆口頂出。
2.大型模具動定模偏移
大型模具因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響產(chǎn)生動、定模偏移。在上述幾種情況下，注射時側(cè)向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表面拉毛、損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。
解決方法
為了解決以上問題，在模具分型面上增設高強度的定位鍵四面各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模面的垂直度至關(guān)重要，在加工時是采用動、定模對準 位置夾緊后，在鏜床上一次鏜完,這樣可保證動、定?？椎耐亩?，并使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。
3.導柱損傷
導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。
故障主要原因
在幾種情況下，注射時動、定模將產(chǎn)生巨大的側(cè)向偏移力。塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產(chǎn)生較大的壓力；塑件側(cè)面不對稱，如階梯形分型面的模具相對的兩側(cè)面所受的反壓力不相等。
4.動模板彎曲
模具在注射時，模腔內(nèi)熔融塑料產(chǎn)生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具制造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂桿頂料的模具中，由于兩側(cè)座跨距大,造成注射時模板下彎。
解決方法
故動模板必須選用優(yōu)質(zhì)鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。
5.頂桿彎曲，斷裂或者漏料
自制的頂桿質(zhì)量較好，就是加工成本太高，現(xiàn)在一般都用標準件，質(zhì)量要差一些。頂桿與孔的間隙如果太大，則出現(xiàn)漏料，但如果間隙太小，在注射時由于模溫升高，頂桿膨脹而卡死。
更危險的是，有時頂桿被頂出一般距離就頂不動而折斷，結(jié)果在下一次合模時這段露出的頂桿不能復位而撞壞凹模。
解決方法
為了解決這個問題，頂桿重新修磨，在頂桿前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂桿在裝配后,都必須嚴格檢查配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內(nèi)，要保證整個頂出機構(gòu)能進退自如。
6.冷卻不良或水道漏水
模具的冷卻效果直接影響制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率，如冷卻不良，制品收縮大，或收縮不均勻而出現(xiàn)翹面變形等缺陷。另一方面模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產(chǎn)，嚴重者使頂桿等活動件熱脹卡死而損壞。
故障主要原因
冷卻系統(tǒng)的設計，加工以產(chǎn)品形狀而定，不要因為模具結(jié)構(gòu)復雜或加工困難而省去這個系統(tǒng)，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。
7.滑塊傾斜，復位不順
有些模具因受模板面積限制，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢后露出導槽外面，這樣在抽芯后階段和合模復位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊復位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。
解決方法
根據(jù)經(jīng)驗，滑塊完成抽芯動作后，留在滑槽內(nèi)的長度不應小于導槽全長的2/3。
8.定距拉緊機構(gòu)失靈
擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構(gòu)一般用于定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構(gòu)在模具的兩側(cè)面成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一 定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構(gòu)的零件要有較高的剛度和耐磨性，調(diào)整也很困難，機構(gòu)壽命較短，盡量避免使用， 可以改用其他機構(gòu)。
故障主要原因
斜銷滑塊式抽芯機構(gòu)損壞這種較常出現(xiàn)的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下問題：
斜銷傾角A大，優(yōu)點是可以在較短的開模行程內(nèi)產(chǎn)生較大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力 P=F/COSA，也越大，易出現(xiàn)斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產(chǎn)生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內(nèi)導向面的正壓力增大，從而 增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據(jù)經(jīng)驗，傾角A不應大于25。
解決方法
在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模后退時型芯滑動，先完成抽芯動作后再分模的結(jié)構(gòu)，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。
9.注塑模具中排氣不暢
注塑模具中常常有氣體產(chǎn)生，這是由什么產(chǎn)生的?
故障主要原因
澆注系統(tǒng)與模具型腔中存有的空氣，有些原料含有沒有被干燥排除的水分，它們在高溫下會氣化成水蒸氣，由于在注塑時溫度太高，某些性質(zhì)不穩(wěn)定的塑料會發(fā)生分解而產(chǎn)生氣體；塑料原料中的某些添加劑揮發(fā)或者相互化學反應生成的氣體。
同時排氣不良不暢的緣由，也需要盡快找出來。注塑模的排氣不良將會給塑件的質(zhì)量等諸多方面帶來一系列的危害，主要表現(xiàn)：在注塑過程中熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時將會造成熔體充填困難，導致注射量不足而不能充滿型腔；排除不暢的氣體會在型腔中形成高壓，并且在一定的壓縮程度下滲入至塑料的內(nèi)部，造成空洞、氣孔、組織疏和銀紋等質(zhì)量缺陷。
由于氣體被高度壓縮，使得型腔內(nèi)溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼，使塑件出現(xiàn)局部碳化和燒焦現(xiàn)象。它主要出現(xiàn)在兩股熔體的合流處，澆口凸緣處；氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此易形成流動痕和熔合痕，并使塑件的力學性能降低。由于型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低征稅效率。
塑件中氣泡的分布，模腔中積存空氣所產(chǎn)生的氣泡，常分布在與澆口相對的部位上；塑料原料中分解或化學反應產(chǎn)生的氣泡則沿塑件的厚度分布；塑料原料中殘存水氣化產(chǎn)生的氣泡，則不規(guī)則地分布在整個塑件上。
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